Konzernweite Steuerungsinstrumente und regionale Aktionsprogramme

Im Einklang mit unserer Strategie, mit weniger Ressourcen mehr zu erreichen, entwickeln unsere Unternehmensbereiche unterschiedliche Optimierungsprogramme. Denn die verschiedenen Herstellungsprozesse zum Beispiel für Haushaltsreiniger, Hautcremes oder Fliesenkleber bieten grundlegend andere Ansatzpunkte für Verbesserungen.

So hat der Unternehmensbereich Laundry & Home Care 2012 ein Optimierungsprogramm zum Thema Energiereduzierung gestartet. Den Unternehmensbereich haben wir extern im Rahmen der Matrix-Zertifizierung nach ISO 50001, der internationalen Norm für Energie-Management, zertifizieren lassen. 15 unserer 28 Produktionsstandorte sowie die Corporate-Steuerungseinheit des Unternehmensbereichs konnten 2012 bereits erfolgreich nach dieser Norm zertifiziert werden. Alle weiteren Produktionsstandorte werden bis Ende 2013 folgen.

An allen Produktionsstandorten haben wir darüber hinaus sogenannte Sustainability Scorecards erfolgreich eingeführt, die zu weiteren Einsparungen von Energie, Materialien, Abfall, Wasser sowie Abwasser an unseren Standorten führen sollen.

Der Unternehmensbereich Beauty Care konnte seine Wertschöpfung an seinen acht Produktionsstandorten weiter steigern – vor allem durch das erfolgreich laufende Optimierungsprogramm „Total Productive Management Plus“. Um unsere Ressourceneffizienz innerhalb der Produktion aufzuzeigen, haben im Jahr 2012 sechs unserer Werke nach ISO 50001 – der Energie- Management-Norm – zertifizieren lassen.

Als weiteren wichtigen Aspekt – neben dem ökologischen Fußabdruck – hat der Unternehmensbereich zur Steigerung des Sicherheitsbewusstseins verhaltensbasierte Trainings in das Programm integriert. Ziel ist es, die Mitarbeiter für die Themen Sicherheit und Gesundheit noch mehr zu sensibilisieren.

Die im Werk Bogotá in Kolumbien gemachten positiven Erfahrungen haben wir 2012 aufgegriffen und dieses Programm an allen Beauty Care- Standorten eingeführt.

Auch an den Standorten des Unternehmensbereichs Adhesive Technologies arbeiteten wir am Thema Ressourceneffizienz und Sicherheit. Ein weiterer Treiber der kontinuierlichen Verbesserung in der Produktion ist die verstärkte Nutzung standardisierter Prozesse und Systeme. Hierfür bauen wir sogenannte Multi-Technologie-Standorte auf, die durch eine gemeinsam genutzte Infrastruktur zu weiteren Effizienzverbesserungen beitragen. In Shanghai, China, wird derzeit unser größter Klebstoffproduktionsstandort auf Basis dieses Konzepts errichtet.

In allen drei Unternehmensbereichen sind unsere Optimierungen auch darauf ausgerichtet, den ökologischen Fußabdruck über unsere Produktion hinaus zu reduzieren. Neue Lagerkonzepte sowie die Herstellung von Verpackungs­material unmittelbar am Ort der Abfüllung reduzieren den Transportaufwand und leisten somit ebenfalls einen Beitrag zum Klimaschutz.

Weltweit: Ausgewählte Beispiele für Beiträge zur Ressourceneffizienz

Bogotá, Kolumbien, Chonburi, Thailand und Jasminal, Tunesien
Im Rahmen des „Total Productive Management Plus“-Programms führten alle Kosmetikwerke 2012 viele weitere Optimierungen durch. Neben dem Werk in Bogotá konnten zwei weitere Beauty Care-Werke herausragende Ergebnisse erzielen. Das Werk in Thailand konnte den Wasserverbrauch um 28 Prozent und das Abfallaufkommen um 21 Prozent senken. Im Werk in Tunesien gingen der Wasserverbrauch um 7 Prozent sowie das Abfallaufkommen um 22 Prozent zurück. 

Port Said, Ägypten
Der Waschmittel-Standort verringerte seinen Verbrauch an elektrischer Energie für das Lagerhaus um mehr als 80 Prozent durch Installation eines transparenten Dachs und Ausnutzung des Tageslichts. Darüber hinaus reduzierte der Standort den Wasserverbrauch für die Pulver-Produktion um 8 Prozent durch Wiedereinsatz von Wasser aus der Flüssigproduktion.

Düsseldorf, Deutschland
Der Kühlturm 1 schafft nach seiner Modernisierung durch Verdunstungskälte zehn Grad Celsius Abkühlung, statt bisherigen sechs Grad Celsius. Gleichzeitig werden pro Jahr 30.000 Kilowattstunden Strom eingespart.

Düsseldorf, Deutschland
Zur Waschmittelproduktion gehört eine Flaschenblasanlage mit vier Kompressoren. Durch den Einbau einer zusätzlichen, übergeordneten Steuerung erzeugen nur noch einer oder zwei Kompressoren in einem rotierenden System die benötigte Druckluft, alle nicht benötigten Kompressoren werden komplett ausgeschaltet und von der Stromversorgung abgekoppelt. Hierdurch kann der jährliche Strombedarf für die Drucklufterzeugung der Flaschenblasanlage um 38 Prozent gesenkt werden.

Ratibor, Polen
Der Waschmittel-Standort nutzt die Abwärme seiner Sulphonierungsanlage im sogenannten Sprühturm, in dem Pulverwaschmittel produziert wird. So konnte der Energieverbrauch des Sprühturms um 20 Prozent gesenkt werden.

St. Louis, Missouri, USA
Der Waschmittel-Standort reduzierte seinen Energieverbrauch um 5 Prozent durch Optimierung seines Druckluftsystems. So wurden zum Beispiel ein höchst effizienter Druckluftkompressor mit Drehzahlregelung installiert sowie durch Prüfungen des Druckluftsystems Verluste reduziert.

Salamanca, Mexiko
Das Klebstoff-Werk nutzt das gesamte Abwasser für den Kühlturm und konnte damit den Wasserverbrauch um 35 Prozent verringern. Die Optimierung eines Dampfkessels konnte den Erdgasverbrauch um 70 Prozent senken.

Ressourceneffiziente Klebstoffproduktion

Ab Mitte 2013 werden wir mit unserem größten Klebstoffwerk in Shanghai, China, die Nachfrage nach industriellen Klebstofftechnologien in der Region Asien/Pazifik bedienen. Durch die Weiterentwicklung der Produktionsprozesse und -abläufe werden der Wasser- und der Energieverbrauch dem neuesten Stand der Technik entsprechen.

Letzte Aktualisierung: 6. März 2013